科研生產“四個兩”2.0提出建立基于數據決策的質量管理模式，要求通過ERP、MES、智能制造和檢測系統建立支撐質量管理體系審核和改進的信息化平臺，實現數據的自動化采集和全面入庫。
誠遠公司主要以型號產品精密機械加工為主，在生產過程中產品的生產計劃、過程監控、物料跟蹤主要基于人工經驗和現場跟蹤；在未上線生產信息化系統平臺前，檢測數據、生產過程質量信息是通過人工線下管理，無法做到各類生產數據有效共享，嚴重制約了誠遠公司的發展。存在的主要問題如下：
1、分析報表數據來源不統一。制造部、檢測部、技質部、生產部所需報表的數據采集理解不統一，在每月的分析和統計過程中分析報表會出現前后數據不一致的情況，在核算期間浪費大量人力及時間，而且也極易出現差錯，影響分析報表的結果。
2、檢測數據未能集中統一管理。檢測部的檢測數據基本留存在各檢驗員的本地電腦，沒有統一的檢測數據管理平臺，當產品出現質量問題時，需要花費大量的時間查找檢測數據，降低了質量問題處理效率。
針對存在的問題，誠遠公司在集團公司“四個兩”2.0以及型號配套的要求下，借助數字化、智能化和自動化設計理念，充分應用信息化手段，于2018年2月份上線了生產信息化系統平臺。該平臺包含了PDM系統、ERP系統、MES系統、DNC系統、設備數據采集系統、數字化檢測系統，通過多系統的有效整合，聯通了工藝設計、生產制造、質量管控、成本管控、檢測數據管控等各環節的信息和資源共享通道，實現了生產物料的實時追溯、檢測數據的數字化在線管理，有力支撐產品實現過程的管控。
目前生產信息化系統平臺已經在誠遠公司推進實施，使用效果比較好，生產過程的每一個節點都能夠在系統中做到有據可查，所有產品的檢測數據都實現了在線入庫和管理，對提升產品的質量起到了積極的推動作用。該平臺主要取得了如下成效：
1、數據貫通：規范工藝部基礎數據，產品BOM、工藝路線、物料編碼全部與ERP系統要求保持一致，通過基礎數據管理模塊進行校驗，能夠實現單套產品在沒有狀態變更的情況下，生產計劃可以直接進行計劃排產，大大減少了工藝人員工作量，提高了計劃下達速度。MES系統發生的開報工、工時數據能夠及時傳送到ERP，同時也能通過相應的報表進行展示，并根據系統的數據做出相應的分析，供相關部門使用。通過與與啞設備項目集成實現啞設備數據采集，實現了對設備運行狀態100%掌握，為相關部門設備利用率提供了數據依據。
2、流程貫通：根據公司離散型、小批量、多品種的生產特點，MES在前期調研的過程中重新梳理了整個公司的業務流程，建立了以產品為核心的工藝管理模式，明確了從產品銷售訂單→工藝基礎數據（BOM、圖紙）→ERP生產訂單→MES高級排產→MES過程追溯→啞設備信息集成→ERP出入庫整個全流程的操作，經過多輪溝通、討論，優化了不合格品審理流程，訂單審批流程，生產計劃發布流程，實現了業務流程貫通。
3、系統貫通：MES系統生產計劃管理、質量管理、文檔發放管理、基礎數據管理、物料轉運管理、公共信息管理、報表管理、設備管理、系統集成管理9大模塊全面完成上線部署，標志著系統全面貫通。根據生產現場的實際使用情況，實現了車間無紙化，檢測數據數字化管理，生產過程線上實時追溯，物料流轉過程便捷高效，實現了對生產過程的全面監控。
目前，生產信息化系統平臺已經在500多個批次型號產品上得到推廣應用，排產效率和問題處理及時率較原來均提高20%以上；交貨周期縮短10%以上；圖紙文檔發放效率提高50%以上；數據統計效率提高1倍以上。充分發揮了生產信息化在企業生產、經營管理過程中的重要作用。
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